Общие сведения о технологии ремонта - 3

При ремонте многие тепловозные детали проходят различные виды механической обработки. Точность изготовления деталей определяется характером их работы и устанавливается чертежами на ремонт и изготовление. Различные детали и узлы тепловозов имеют неодинаковую точность изготовления. Так, например, коленчатые валы, поршни и их кольца изготавливают в пределах 1—3 классов точности.

В таких пределах точности изготовляют ответственные детали газораспределения, воздуходувок, масляной системы и др. Детали топливной аппаратуры имеют особо высокую степень точности и чистоты обработки, а некоторые ее детали невзаимозаменяемы и являются прецизионными парами (плунжер и втулка в насосе, игла и корпус распылителя в форсунке).
ГОСТ 2789—59 устанавливает 14 классов чистоты обработки поверхности. Точение различных валов и втулок тепловозов обеспечивает степень чистоты поверхности от 1-го до 10-го класса в зависимости от вида используемого инструмента, режимов резания и способа обработки.

При сверлении, используя сверлильные станки, и зенкеровании стали и чугуна достигают чистоты поверхности в пределах 3—4-го классов, бронзы— в пределах 5—7-го классов. Развертывание стали и чугуна повышает чистоту поверхности до 8-го класса, для бронзы — до 9-го класса. Чистота поверхности при шлифовании с уменьшением зернистости круга и уменьшением глубины шлифования повышается. При зернистости круга 50 и обработке стали чистоту поверхности получают 8-го класса, а при зернистости круга 120 достигают чистоты 10-го класса.
Применение грубой пасты при притирке обеспечивает чистоту 10-го класса, при использовании тонких алюминиевых паст — от 11-го до 14-го класса чистоты.
Существенное значение при шабровке имеет качество заправки шабера, которым можно достичь высокой чистоты обрабатываемой поверхности. При чистовой обработке бронзы можно получить 11-й класс чистоты, при шабровке серого чугуна — 9-й класс.
Хонингование деталей позволяет достичь чистоту поверхности от 7-го до 11-го класса в зависимости от зернистости материала, окружной скорости и удельного давления на бруски.

Детали тепловозов изготовляют по чертежным размерам, на которые установлены допуски, т. е. максимальная величина отклонения размеров какой-либо детали от ее номинального размера. При ремонте тепловозных деталей используют ремонтные размеры, которые разделяют на градационные и предельные.

При системе градационных размеров сложные дорогостоящие детали обычно обрабатывают механическим путем до заранее установленного размера, а другие сопряженные с ними детали заменяют новыми или отремонтированными до градационного размера (например, коленчатый вал и его подшипники). Такая система несложна и позволяет организовать массовое производство запасных частей и деталей, сократить срок ремонта и уменьшить его стоимость. Однако при этой системе в кладовых депо приходится хранить большое количество деталей разных ремонтных размеров и градаций, что приводит к увеличению нормативов.

В системе предельных ремонтных размеров детали работают до определенной степени износа, после чего их заменяют или подвергают восстановлению до номинального размера. По такой системе ремонтируют цилиндровые гильзы, поршневые пальцы, клапаны, детали масляного и водяного насосов и многие другие.