Двухосные тележки моделей 18-100 и 18-109 ремонтируют на вагоноремонтных предприятиях, как правило, поточным методом.
Используется метод стендовой сборки и непоточный.
При поточном методе ремонта в депо тележка после мойки на двухзонной гидромониторной машине поступает на первую позицию механизированной поточной линии, где ее с помощью подъемника снимают с колесных пар и устанавливают на каретку конвейера. Колесные пары направляют для ремонта на колесный производственный участок.
С пульта управления тележку поворачивают на 90° для снятия рычагов тормозной передачи и одного триангеля, затем на 180° для выполнения аналогичных операций с другой стороны, после чего раму устанавливают в исходное положение и ее подают на вторую позицию, где снимают пружинные комплекты также с поворотом тележки на 180°.
На третьей позиции с помощью специального устройства боковые рамы тележек раздвигают, надрессорную балку поворачивают кантователем для осмотра и выявления трещин на опорной колонке и подпятниковом месте, а также для замера износов под-пятникового места и рабочих поверхностей балки.
Боковые скользуны разбирают, детали их осматривают, обмеряют, негодные заменяют и вновь собирают, но болты не шплинтуют.
В боковых рамах тележки осматривают места возможного возникновения трещин, проверяют прочность крепления фрикционных планок, измеряют расстояние между ними в горизонтальной и вертикальной плоскостях, замеряют износ стенок отверстий в кронштейнах валиков подвесок тормозных башмаков или проверяют состояние сменных втулок. При необходимости сверления отверстий в кронштеинах боковые рамы подают на радиально-еверлильный станок.
Для сварочно-наплавочных работ, которые по времени невозможно выполнить в течение такта работы конвейера, боковые рамы и надрессорные балки подают в газоэлектросварочное отделение и затем на станки для механической обработки.
На третью позицию для сборки вместо них подают заранее отремонтированные из соответствующего накопителя.
Затем каркас тележки (боковые рамы и надрессорная балка) перемещают на четвертую позицию, где окрашивают места под пружины и устанавливают пружинные комплекты.
Позиция оборудована специальным гидравлическим подъемником.
На пятой позиции на кронштейны боковых рам навешивают отремонтированные триангели и собирают рычажную передачу.
После этого тележку поднимают гидравлическим подъемником и опускают на подготовленные колесные пары, зафиксированные на рельсовой колее по базе тележки.
Собранную тележку обмеряют и сдают приемщику.
На вагоноремонтных заводах имеется несколько механизированных поточных линий: для разборки тележек, для ремонта надрессорных балок, боковых рам, триангелей, сборки, окраски и сушки тележек.
Ремонт боковых рам тележек заключается в основном в восстановлении изношенных трущихся поверхностей. При наличии любых трещин в напряженных зонах боковые рамы бракуют. Разрешается заваривать продольные трещины в стенках и буртиках кронштейнов для валиков подвесок башмаков.
Фрикционные планки при капитальном ремонте ставят только новые или отремонтированные с размерами новых. При деповском ремонте можно использовать планки с износом по толщине не более 4 мм. Изношенные планки наплавляют специальными электродами с последующей механической и термической обработкой.
Твердость металла после термической обработки должна быть не ниже НВ 286. Плотность прилегания планки к поверхности боковой рамы проверяют пластиной щупа толщиной 1 мм, которая не должна проникать в зазор.
Если фрикционные планки исправные, то проверяют расстояние между ними и их параллельность в вертикальной и горизонтальной плоскостях. Это расстояние в верхней части должно находиться в пределах 636—628 мм, в нижней части должно быть больше верхнего на 4—8 мм. Непараллелььоеть планок в горизонтальной плоскости допускается не более 2 мм.
Отверстия для валиков подвесок тормозных башмаков, имеющие выработку по диаметру свыше 3 мм при деповском ремонте и 2 мм при капитальном, растачивают до диаметра 45~0,62 мм для постановки сменных волокнитовых втулок. Укрепляется втулка в отверстий, кронштейна эпоксидным клеем.
Перед нанесением клея посадочные поверхности втулки и отверстия обезжиривают ацетоном. Клей затвердевает в процессе ремонта тележек (окончательное отвердение через 24 ч). Изношенные волокнитовые втулки при капитальном и деповском ремонте заменяют новыми.
Если отверстие в кронштейне разработано до диаметра более 45,62 мм, то разрешается наплавлять изношенные места с последующим растачиванием под запрессовку типовой втулки или кронштейн рассверливают до диаметра 50,62 мм и ставят втулку, изготовленную из стали СтЗ, с натягом 0,025—0,075 мм, внутренним диаметром 45 мм и длиной, равной длине кронштейна. После запрессовки втулку обваривают сплошным швом по периметру.
Для уменьшения отрицательного влияния вибродинамических нагрузок на детали шарнирного соединения подвески тормозного башмака при плановых ремонтах устанавливают в отверстия подвесок специальные резиновые втулки из морозостойкой резины.
Отверстия в подвеске должны иметь диаметр 42+0,2 мм. На прилегающих к этим втулкам поверхностях кронштейна его втулки, валика и подвески зачищают острые кромки, заусенцы, риски, а отверстия в самих втулках смазывают тонким слоем консистентной смазки. Применение резиновых и волокнитовых втулок повышает в б—8 раз стойкость шарнирного соединения подвески башмака при циклических нагружениях.
Наплавочные работы на направляющих буксового проема боковой рамы проводятся з том случае, если между ними и буксой суммарные зазоры превышают указанные в табл. 7. 1.
Изношенные поверхности боковых рам наплавляют электродами ОЗН-ЗОО, ОЗН-400 на полуавтоматах или порошковой проволокой, а заварку трещин в кронштейнах подвесок башмаков производят электродами Э42А с предварительным местным подогревом до 200-250°С и последующим медленным охлаждением.
При ремонте надрессорной балки разрешается заваривать:
- продольные трещины 5 опорной поверхности гюдпятникового места, но не переходящие через наружный бурт на плоскость верхнего пояса;
- поперечные трещины 6 опорной поверхности поднятникового места при условии, что суммарная длина не превышает 250 мм;
- трещины 11 внутреннего бурта, выходящие и не выходящие на опорную поверхность подпятникового места; кольцевые трещины 7 опорной поверхности подпятникового места при суммарной длине их не более 250 мм;
- продольные трещины 8 верхнего пояса, идущие от технологического отверстия к концевой части балки длиной не более 250 мм или к подпятниковому месту, но не переходящие на наружный бурт;
- трещины 9 в углах между ограничительными буртами и наклонной плоскостью для клина.
Разрешается: наплавлять наклонные плоскости 12 надрессорных балок; наплавлять выработки 10 опорной поверхности подпятникового места при условии, что глубина выработки не более 7 мм;
наплавлять отколы наружного и внутреннего буртов подпятникового места и их выработку при оставшейся толщине буртов соответственно не менее 11 и 7 мм и глубине не более 32 мм, что определяют при помощи специального шаблона до наплавки и им после наплавки и обработки резанием; восстанавливать повреждение опоры коробок скользунов путем устранения поврежденные и приварки новой верхней части скользуна; направлять упоные ребра 3 надрессорных балок, ограничивающих смещение пружин. Трещины 1, 2, 4 заварке не подлежат и балка бракуется.
Сварочные работы выполняют электродами Э42А, наплавочные — электродами ЭН-14ГЗ-25.
Балки с трещинами в основном металле нижнего пояса и вертикальных стенках бракуют.
Заварку трещин и наплавку изношенных поверхностей на балках выполняют при температуре окружающей среды не ниже 5°С в такой последовательности: трещину разделывают под углом 60 ±5° на всю длину и глубину, после чего заваривают за два прохода; корневой шов накладывают электродом диаметром 3 мм, а последующие швы — электродами диаметром 4—6
мм.
Фрикционные клинья наплавляют при износе не менее 2 мм, но не более 8 мм. Износ, а также правильность размеров клина после ремонта проверяют шаблонами.
Для создания необходимого трения в рессорном подвешивании у тележек 18-100 и 18-109 проверяют положение фрикционных клиньев относительно надрессорной балки.
Опорные плоскости клиньев должны находиться ниже уровня опорной плоскости надрессорной балки на 4—8 мм. Для этого собранную тележку подкатывают под вагон или нагружают надрессорную балку на стенде нагрузкой, соответствующей заданному типу вагона.