Литники и заливы, а также прибыли удаляют с помощью газокислородных резаков и кувалды.
Затем отливки подвешивают на цепной конвейер и направляют в дробеструйную камеру, где на специальных установках с помощью чугунной дроби их очищают.
После очистки детали осматривают, выявляют и устраняют дефекты. Разрешается заваривать вертикальные трещины сверху и снизу в углах зева со стороны большого зуба, не выходящие (с учетом разделки) на горизонтальные плоскости наружных ребер.
Выплавка дефектов, заварка, обрубка и зачистка осуществляются с помощью газокислородной резки, электродуговой сварки, шлифовальных машинок и пневматических зубил.
Для улучшения структуры металла отливок и снятия внутренних напряжений детали автосцепного механизма и корпус автосцепки подвергают термообработке при установленных режимах. Например, при закалке с последующим отпуском на входе печи поддерживается температура 840—860°С, а во второй зоне нагрева и на выходе 940—960 °С.
Температура в печи для отпуска деталей находится в диапазоне 600—650 °С. Причем на подвижном поддоне печи располагаются пять корпусов автосцепки или восемь тяговых хомутов одновременно.
Детали в закалочной печи находятся от 2 ч 42 мин до 3 ч, а в печи для отпуска от 3 ч 18 мин до 3 ч 40 мин.
После термической обработки детали автосцепного механизма очищают от окалины в дробеструйных камерах с последующей зачисткой местного пригара и подгонкой контура зацепления под шаблон 827А, для чего используются пневмозубила и шлифовальные машинки.