| Оглавление |
|---|
| Ремонт корпуса автосцепки и деталей механизма сцепления |
| Дефекты и повреждения деталей |
| Причины износа |
Страница 2 из 3
Дефекты и повреждения деталей автосцепного устройства выявляются как визуально, так и с использованием вспомогательных средств контроля, например лупы, дефектоскопа, шаблонов и др.По характерным внешним признакам, например, таким, как развитие местной коррозии, скопление в виде тонкой полоски валика из пыли, грязи, инея, уже до очистки и обмывки деталей можно определить места возможного расположения трещин, которые должны быть впоследствии тщательно осмотрены и всесторонне проверены.
Так, после расчистки зон повреждения головы корпуса автосцепки их обследуют с использованием лупы. Выявленные трещины вырубают на всю глубину залегания и на 15—20 мм далее видимых границ начала и конца. Разделка кромок трещины может производиться с помощью ручного или пневматического зубила, строганием на станке, электродуговой или газокислородной резкой.
К основным неисправностям корпуса автосцепки относятся:
- трещины 1 в углах, образованных ударной стенкой зева и боковой стенкой большого зуба, а также между этой стенкой и тяговой стороной большого зуба;
- трещины в углах проемов для замка и замкодержателя.
Эти трещины образуются в результате влияния концентрации напряжений в зонах перехода от
одной поверхности к другой, так как при изготовлении часто уменьшаются радиусы сопряжений стенок контура изделия против установленных.
