Влияние сварки на технологию изготовления частей кузова - Подготовка к сварке

До сварки целесообразно использовать рациональное конструирование, при котором необходимо предусматривать минимально допустимые площади сечения сварных швов и виды сварки, уменьшающие термическое воздействие на металл; сварку конструкции из деталей, у которых линейные размеры больше указанных в чертеже на величи ну предполагаемой усадки от сварки; создавать предварительные обратные деформации путем упругого деформирования или соответствующего положения свариваемых деталей.

В процессе сварки необходимо предусматривать рациональную последовательность  выполнения сбарочно-сварочных операций; уменьшение сварочных деформаций и снижение погонной энергии сварки применением контактной (точечной, шовной) или автоматической сварки взамен ручной дуговой.

Исследованиями установлено, что при замене ручной сварки полуавтоматической или автоматической можно уменьшить катет шва на 15—20 % за счет увеличения его плотности и лучшего провара без уменьшения прочности сварного соединения.

Целесообразно применять однослойные сварные швы.

Автоматическая сварка под слоем флюса, выполненная за один проход, вызывает деформацию стыкового соединения в 2 раза меньше, чем многослойная ручная сварка.

При наложении длинных швов вручную следует применять обратноступенчатый способ сварки.

При двух- или многослойной сварке необходимо каждый слой накладывать навстречу друг другу обратноступенчатый способом.

Кроме того, стремиться уменьшать площади зоны пластических деформаций путем искусственного охлаждения металла в процессе сварки, а также закреплять изделия в приспособлениях для устранения временных деформаций, возникающих во время постановки прихваток.

Остаточные деформации изгиба в балках при закреплении их в приспособлениях уменьшаются незначительно.

Если в процессе сварки не удалось полностью устранить сварочные деформации, то создают пластические деформации удлинения в зоне соединения, по направлению противоположные сварочным. Деформации удлинения создают путем изгиба детали, ее растяжения, прокатки роликами, осадки под прессом и т. д.